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探訪“全球第一吊”——徐工兩千六百噸全地面起重機 吊裝重器 領(lǐng)先全球
“再復雜的‘大國重器’，也要從造好一顆‘螺絲釘’開始”。
能想象嗎？XCA2600這樣的“大家伙”，曾一度因為一根小小的螺紋軸而中斷研發(fā)。
2015年，根據(jù)設計圖紙生產(chǎn)的第一批產(chǎn)品，在極限試驗中屢次發(fā)生斷裂。經(jīng)過數(shù)十次失敗，用上所有方法分析斷裂截面，研發(fā)團隊發(fā)現(xiàn)，問題出在承重部件的一根螺紋軸上。
關(guān)鍵時刻，公司“000001”號特級技師孟維挺身而出，“螺紋軸之所以容易斷裂，是因為軸上的異形螺紋加工精度不夠，所以連接處不夠順滑、受力不均，加工工藝需要改進。”
刀具，打磨精密零部件的工具。孟維提出，想提升異形螺紋的加工精度，還得從刀具入手。然而，螺紋軸零件自重就達139千克，市面上并沒有適配的刀具來加工。
此前，孟維團隊用18把非標刀具拼接成新刀具來加工螺紋軸，可惜沒有成功。怎么辦？孟維團隊反復試驗，先后推翻了20多種方案，最終研制出了一套精確到微米的專用刀具。
“第一批，我們只做出了20根螺紋軸，成功率還比較低。”孟維說，后來經(jīng)過持續(xù)優(yōu)化，成功率一點點提升，逐步適應了批量化生產(chǎn)要求。
記者在采訪中得知，XCA2600的生產(chǎn)過程，凝結(jié)了眾多工匠的技藝。
走進徐州重型機械有限公司的焊接車間，由我國自主研發(fā)的全球首臺激光復合焊接專機正在緊張作業(yè)。它的獨特之處在于，當設備在鋼板外部焊接時，鋼板內(nèi)部也在火光四濺，一次作業(yè)兩面焊接。這克服了普通電弧焊只能焊接鋼板外部、內(nèi)部需要人工焊接的短板，極大提升了焊接效率。
然而，即使有了激光復合焊接專機的助力，在XCA2600的生產(chǎn)過程中，面對復雜的超級起重機結(jié)構(gòu)件，依舊有超過50%的焊縫需要人工焊接。電焊工張懷紅告訴記者，留給人工焊接的往往是一些異形、隱蔽的焊縫，“以XCA2600最大截面的起重臂為例，需要9名高技能焊接工人協(xié)同作業(yè)15天，才能完成焊接。”
焊接工作十分辛苦。為了保證焊縫平滑、不開裂，每次焊接前，都要將鋼材預熱至100攝氏度。身穿10多斤重的隔熱焊服，趴在100攝氏度的鋼板上，一干就是4個小時，還要保證手一點都不抖，焊接工人每次下工都會渾身濕透。
XCA2600起重臂的焊接，是工匠精神的極致體現(xiàn)。張懷紅介紹，2600噸的起重臂焊接量較大，80%的位置都需要多層多道焊接。“多層多道焊接時，每焊接一層，都要進行層間打磨清理，才能焊接下一層。”張懷紅說。
“焊接是個技術(shù)活，也是個良心活，容不得半點馬虎，必須把每一層、每一道焊縫按照精品的標準來焊接。”張懷紅說，一個小小的焊接裂紋，都有可能造成嚴重的事故。正是所有焊接工匠的努力，才造就XCA2600的優(yōu)異性能。
龐然大物的研發(fā)制造，會卡在一條螺紋上；每條焊縫的設計，都需要設計師與工匠多次溝通、修改。李長青感慨：“再復雜的‘大國重器’，也要從造好一顆‘螺絲釘’開始。”
對XCA2600的探訪接近尾聲，好消息仍在不斷傳來：
在內(nèi)蒙古烏拉特后旗吊裝現(xiàn)場，3天一臺風機的高效安裝讓XCA2600贏得了客戶點贊：“吊裝完成得相當漂亮，將超大型陸上風機安裝效率提高了30%。”
在徐工超大設備調(diào)試場，兩臺全新的XCA2600已整裝待發(fā)。自去年底上市以來，XCA2600已銷售10余臺，訂單仍在不斷增加。
平均每兩年，就有一款刷新全球吊載能力的起重機產(chǎn)品下線；產(chǎn)品系列橫跨8噸至2600噸，施工領(lǐng)域覆蓋市政、化工、風電等多個場景；300噸以下產(chǎn)品全部實現(xiàn)國產(chǎn)化，所有產(chǎn)品零部件國產(chǎn)化率達到91%……作為全球最大起重機制造商，徐工仍在奮力前行，不斷創(chuàng)造新佳績。
來源：人民日報
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